Trasformare lo smaltimento dei rifiuti sanitari in Kuwait

Combattere l'aumento dei rifiuti pericolosi in Medio Oriente.

Dopo oltre due anni di sviluppo, siamo stati incredibilmente orgogliosi di consegnare formalmente i controlli all'installazione finale ad alta capacità del 2022. Completamento del progetto per conto della principale azienda di riciclo ed eco-industriale di MRC Kuwait, ben nota per l'innovazione nel campo della gestione dei rifiuti in Kuwait.

Questo progetto, finanziato in collaborazione con il Ministero della Salute, ha una capacità di trattamento di 24 tonnellate al giorno ed è progettato per smaltire in sicurezza i rifiuti clinici, medici e liquidi attraverso l'incenerimento. L'Addfield C1000, che farà parte della rete di centri di smaltimento di MRC, dovrebbe funzionare 24 ore al giorno, 330 giorni all'anno (per un totale di circa 8.000 ore all'anno), servendo ospedali e centri sanitari in tutto il Kuwait.

La costruzione e l'installazione di questa struttura sono avvenute durante uno dei periodi più difficili della storia recente a causa dell'impatto della pandemia di coronavirus, rendendo questo risultato ancora più significativo.

I nostri ingegneri progettisti hanno esaminato a fondo tutti i requisiti tecnici dovuti alla composizione dei rifiuti pianificati per questa struttura prima di iniziare la fase di sviluppo finale. Complessivamente sono state investite più di 2000 ore di progettazione dall'inizio alla fine per garantire che l'installazione potesse gestire in modo sostenibile tutti i flussi di lavoro previsti e i tipi di rifiuti che incontrerà quotidianamente.

Come risultato di tutte le discussioni e dei requisiti, è stato concordato che un inceneritore a cuore a gradini C1000 con sistemi di filtrazione avanzati fosse il modello più adatto su cui lavorare. La struttura ora supera i tre piani di altezza ed è stata completata con ulteriori sistemi di gestione dei rifiuti clinici, tra cui una pesa a ponte integrata, un sollevatore automatico di contenitori e un ribaltatore in grado di sollevare contenitori per rifiuti da oltre 1000 litri per un caricamento sicuro nel caricatore del pistone prima dell'ingresso nel primario focolare a gradini.

È stato incluso un sistema di addebito sequenziale adattivo automatico dei rifiuti per garantire un flusso costante di rifiuti. Poiché ogni carico sequenziale di rifiuti viene spinto nella camera primaria tramite il caricatore a pistone, i carichi precedenti vengono spostati alla successiva fase di incenerimento, agitando i rifiuti e aumentando l'ossidazione di eventuali rifiuti pericolosi. Diventa più fine ad ogni passaggio prima di essere infine ridotto a meno del 5% del suo volume originale e rimosso dalla camera attraverso il trasportatore automatico per lo smaltimento finale sicuro della cenere.

A causa degli alti livelli di rifiuti sanitari potenzialmente tossici che attraversano il C1000, è stato sviluppato per funzionare in quelle che sono note come "condizioni di aria affamata". Questo sistema reindirizza i gas rilasciati dai rifiuti direttamente nella postcamera secondaria, dove vengono ulteriormente sottoposti a un flusso turbolento di aria ultrariscaldata per ottenere la completa ossidazione di tutti i fumi creati durante il processo di incenerimento.

La mastodontica camera secondaria da dieci tonnellate del C1000 continua il processo. Piuttosto che distruggere i rifiuti, il suo scopo è pulire i gas prima di rilasciarli nell'ambiente.

È necessario un tempo di conservazione di due secondi per garantire il rispetto della legislazione. Una volta che i fumi hanno attraversato la camera, entrano nella fase di recupero energetico. Il gas ad alta temperatura viaggia attraverso un sistema di caldaie per creare acqua calda pulita da utilizzare nell'intera struttura e negli edifici adiacenti. L'ultima tappa del viaggio porta i gas attraverso un sistema di filtraggio finale che combina bicarbonato di sodio, polvere di carbone attivo e una soluzione di urea. Queste sostanze chimiche vengono iniettate con la forza nel flusso di gas prima che entri nelle torri filtranti in ceramica, che raccolgono eventuali inquinanti atmosferici rimanenti.

Il sistema di scarico include un ventilatore a tiraggio indotto a velocità variabile, che aspira i gas attraverso il processo. Il C1000 è dotato di un sistema di monitoraggio continuo delle emissioni accreditato e conforme a WID/IED collegato al sistema SCADA basato sulla sala di controllo. Fornire una registrazione permanente e continua di tutte le emissioni di gas di combustione, fondamentale quando si smaltisce una tonnellata di rifiuti sanitari ogni ora.

La costruzione del progetto è iniziata nel febbraio 2020, proprio quando è emersa la pandemia di coronavirus. Nonostante le sfide poste dai blocchi e le difficoltà di gestione delle risorse, la costruzione è progredita nei successivi 18 mesi. Completamento di un "test di accettazione in fabbrica" completo come fase finale della produzione nel novembre 2021. Questo test garantisce che ogni elemento della macchina funzioni come previsto prima della spedizione. Dopo aver superato tutti i test, il C1000 è stato spedito in Kuwait per diversi giorni utilizzando vagoni per carichi pesanti.

Nel febbraio 2022, il nostro team di ingegneri si è recato in Kuwait per iniziare un processo di installazione di sei mesi a causa delle dimensioni e della complessità della struttura. Il nostro team ha lavorato a fianco di ingegneri e operatori locali per mettere in funzione la struttura, con una vita operativa prevista di oltre 20 anni. Addfield ha anche fornito un programma completo di formazione sul funzionamento e sulla manutenzione per gli ingegneri locali durante la fase finale di installazione e messa in servizio.

MRC ha scelto di lavorare con Addfield dopo aver esaminato attentamente altri produttori provenienti da Inghilterra, Francia, Germania e Stati Uniti. La decisione si è basata in parte sulla nostra reputazione di fornire costantemente soluzioni di alta qualità per grandi impianti di incenerimento a livello internazionale.

Durante le ultime fasi di costruzione, siamo stati onorati di accogliere una delegazione al completo dal Kuwait presso la nostra struttura nel Regno Unito, composta da uomini d'affari di alto livello e ministri. La delegazione ha percorso quasi 3.000 miglia per condurre la due diligence, incontrare il team dietro il progetto ed esplorare opportunità future.

È prezioso per i nostri clienti testimoniare l'abilità e la maestria che va in ogni elemento della macchina durante il suo assemblaggio. Spesso un punto culminante per i visitatori della fabbrica, in quanto possono vedere dove viene costruita la loro nuova macchina e incontrare le persone che la stanno costruendo.

Questo progetto è stato un grande successo per noi di Addfield ed è una testimonianza della qualità del nostro lavoro e della fiducia che Made in Great Britain porta in tutto il mondo. Il riconoscimento che abbiamo ricevuto è anche un chiaro investimento nella qualità e nell'affidabilità della produzione britannica, come celebrato dall'iniziativa "Exporting is Great" del Dipartimento per il commercio internazionale".