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Dispositivi di protezione personale stampati in 3D per ospedali

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NTNU a Gjøvik ha sviluppato un design migliore per le visiere, che fanno parte delle attrezzature di protezione personale utilizzate dai professionisti del settore medico. Questa settimana è in corso una produzione importante delle nuove visiere - fino a 250 al giorno - sulle stampanti 3D dell'università.

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Il progetto è iniziato pochi giorni fa.

Il responsabile del laboratorio NTNU Tor Erik Nicolaisen e lo studente Bjørn-Magnus Kristiansen si sono imbattuti in un gruppo di Facebook per persone interessate alla stampa 3D. Sono state pubblicate ricette su come produrre visiere.

I due ricercatori hanno riconosciuto che la NTNU potrebbe soddisfare un bisogno in questo caso. L'università ha sia la competenza che l'attrezzatura per produrre in serie le visiere. Un gruppo di studenti e personale è andato a lavorare al progetto.

Ora, pochi giorni dopo, 45 stampanti 3D hanno iniziato a produrre gli scudi. Il team di ricerca si aspetta di poter consegnare 200-250 scudi al giorno agli ospedali che ne hanno bisogno.

La pagina del gruppo Facebook aveva pubblicato vari suggerimenti e modelli di visiere da stampare. I ricercatori della NTNU hanno scelto il modello che ritenevano migliore come punto di partenza.

Hanno prodotto questo modello e lo hanno fatto testare presso la stazione di prova del comune di Gjøvik e il dipartimento tecnico dell'ospedale di Innlandet. Poi hanno incorporato i miglioramenti progettuali sulla base dei feedback ricevuti.

"I modelli originali non consentono di stringere la cinghia dietro la testa senza rimuovere lo scudo. Non è una buona caratteristica, così abbiamo creato un modello che ha un elastico elastico elastico che può essere facilmente stretto", dice Kristiansen. È uno studente di sviluppo prodotti del Dipartimento di Produzione e Ingegneria Civile della NTNU ed è uno dei numerosi studenti che hanno contribuito a questo sforzo di volontariato.

"Abbiamo anche ricevuto il feedback che c'era la necessità di una migliore copertura sui lati per aumentare la sicurezza per chi lo indossa. Inoltre, la tesa aveva un'apertura nella parte superiore che abbiamo chiuso nella riprogettazione", ha detto.

"Anche lo scudo è più comodo ora", ha detto Nicolaisen nello stesso dipartimento di Gjøvik.

"La visiera standard non è destinata ad essere indossata per ore e ore. Abbiamo visto le foto di professionisti della salute che hanno indossato la visiera per un giorno intero. Avevano ferite aperte sulla fronte. Così nel nostro nuovo design abbiamo aggiunto la gommapiuma nella zona della fronte", dice Nicolaisen, che aggiunge che non accettano il pagamento per il lavoro o i modelli più semplici.

L'orlo dello scudo è realizzato su una stampante 3D. Il policarbonato viene utilizzato per realizzare il "vetro" trasparente della visiera stessa, che viene tagliato al laser da Kjell Are Refsvik del Dipartimento di Design della NTNU.

Il team ha anche apportato alcune modifiche alla nuova versione che rendono più veloce la produzione.

Il team NTNU sta condividendo la sua ricetta di stampa e la descrizione del processo, oltre a una lista di materiali con il gruppo di Facebook. Il processo è stato progettato in modo che sia possibile produrre versioni più semplici con film di laminazione, macchine a fori e resina elastica.

Dall'idea al prodotto finito, il processo ha richiesto 3-4 giorni.

"Dovremmo chiamare questo processo "concurrent engineering"", dice Nicolaisen. Ha elogiato gli studenti che si sono seduti nelle loro stanze e hanno sviluppato il design, dalla stesura e descrizione del processo alla soluzione stampabile.

Nicolaisen dice che la comunicazione sullo sviluppo è avvenuta utilizzando i team di Microsoft. Anche se queste informazioni possono sembrare troppo dettagliate per essere menzionate in questa sede, i progettisti di interazione NTNU dicono che vorrebbero utilizzare nuovamente il dialogo dei team come strumento di insegnamento - come esempio di come un processo di progettazione possa avvenire in così poco tempo.