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Qualificazione e convalida delle autoclavi del laboratorio

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Convalida delle autoclavi

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La necessità di qualificazione dell'autoclave e di convalida del processo di sterilizzazione risulta dalle vari leggi e regolamenti. Sebbene la qualificazione e la convalida di termini solitamente siano citate nella frase di Qualification_Validationone o persino siano usate sinonimo, le dichiarazioni e gli approcci differenti sono nascosti dietro loro.

La necessità per qualificare un'autoclave e per convalidare il processo di sterilizzazione viene da, tra l'altro, le medicine agisce, gli apparecchi medici agiscono, i prodotti chimici agiscono e l'ordinanza sulla protezione delle sostanze biologiche e dell'ingegneria genetica. Questi leggi e regolamenti a volte si riferiscono alle direttive, alle decisioni, o alle decisioni della commissione, delle linee guida e delle norme. Con riferimento regolamenti di UE legalmente vincolanti alle norme o alle linee guida legalmente non leganti quali le linee guida UE-GxP per

Buona pratica di fabbricazione (GMP)

Buona pratica clinica (GCP)

Buona pratica di laboratorio (BPL)

sono dati un carattere del tipo di legge e la loro conformità è controllata e periodicamente è controllata dagli enti governativi. Lo scopo è di assicurarsi e garantisce uno standard di qualità elevato e soprattutto uniforme. Come i diversi regolamenti sono differenziati l'uno dall'altro è indicato nella figura 1.

Secondo le linee guida UE-GxP, i sistemi ed i processi che direttamente sono compresi nel processo di fabbricazione per i gruppi di prodotti quali i prodotti farmaceutici, i principi attivi, i cosmetici, l'alimentazione animale, dell'alimento e gli apparecchi medici e così hanno un'influenza su qualità del prodotto devono essere qualificati e convalidati. I requisiti della guida a buona pratica di laboratorio sono indirizzati ai laboratori che intraprendono gli studi non clinici sugli oggetti di prova quali i prodotti farmaceutici, gli antiparassitari, i pesticidi, i cosmetici, i medicinali veterinari, gli additivi alimentari, gli additivi alimentari ed i prodotti chimici industriali. I sistemi ed i processi usati per inattivare i materiali umani del campione (liquidi organici, tessuti, colture cellulari, ecc.), microrganismi, colture cellulari, endoparassiti – compreso le loro forme geneticamente modificate – inoltre rientrano in questa categoria.

Un requisito dei principi di buona pratica di laboratorio è che l'attrezzatura, compreso i sistemi assistiti dall'elaboratore convalidati usati per raccogliersi, registrare e riprodurre i dati e controllare le condizioni ambientali relative alla prova, deve essere di progettazione e della prestazione adeguate. Se la vostra autoclave direttamente è compresa negli studi sui gruppi di prodotti suddetti, la sua idoneità in termini di progettazione e prestazione deve essere provata. Dettagliatamente, le autorità di controllo definiranno i requisiti della qualificazione e l'implementazione e la documentazione di convalida più dettagliatamente specificandoli le norme, le linee guida, ecc. o possono seguire le norme perché la normalizzazione inoltre si muove entro determinati limiti.

Qualificazione e convalida

Come operatore dell'autoclave coinvolgere nel vostro processo di fabbricazione – o come operatore del laboratorio – siete responsabile del vostro processo di fabbricazione o dei risultati e delle conclusioni del vostro studio. La qualificazione e la convalida è effettuata spesso con l'aiuto di un fornitore di servizio giustamente qualificato. Poiché solo potete definire i requisiti prodotto-specifici del vostro processo, la stretta collaborazione fra i vostri dipartimenti dello specialista, il qualificatore/Validator ed il produttore dell'autoclave è necessaria.

Sebbene la qualificazione e la convalida di termini solitamente siano citate in una frase o persino siano usate sinonimo, le dichiarazioni e gli approcci differenti sono nascosti dietro loro. Il comune denominatore di entrambi i concetti è che i documenti adeguatamente alle linee guida, che contengono la definizione di diverse prove e la documentazione dei risultati dei test, devono essere redatti. In molti casi, la qualificazione/piano scritti di convalida inoltre comprende i protocolli che sono usati per documentare i risultati dei test durante l'implementazione.

Qualificazione: Nel contesto di una qualificazione del sistema, la prova deve essere a condizione che un sistema con la tecnologia usata è adatto a compito progettato, funziona perfettamente e consegna i risultati che soddisfanno le richieste. Il fuoco principale qui è quindi sul sistema (l'autoclave) e sulla sua funzione corretta.

Convalida: L'obiettivo della convalida trattata è di provare che il processo è efficace e può consegnare un prodotto (risultato) che è riproducibile e soddisfa le richieste richieste di qualità. Il fuoco principale è quindi sul processo stesso e sulla prova di conformità with i criteri di accettazione che deve essere definita dall'operatore di sistema.

La qualificazione trattata è spesso un processo che ha luogo all'interno di un sistema, che spiega il collegamento dei termini. Il processo di convalida e di qualificazione è illustrato nella figura 2.

DQ – Qualificazione di progettazione

La prima fase di qualificazione di un'autoclave comincia non appena formulate e documentate i vostri requisiti del dispositivo essere acquistato. Ciò significa che già avete creato la vostra specificazione di esigenze degli utenti (URS); cioè le condizioni che sono fatte di un dispositivo e che devono essere soddisfatte. Per molti produttori, le autoclavi possono essere fornite delle opzioni che influenzano l'accuratezza o la velocità trattata, per esempio. Se determinate opzioni secondo i processi da effettuare non sono considerate nel URS e se non sono migliorate secondo il dispositivo, questa può rendere la riuscita qualificazione e la convalida considerevolmente più difficili o persino completamente impossibili in seguito. Anche a questa fase iniziale, gli operatori futuri dovrebbero quindi specificare esattamente cui l'autoclave deve essere usata per, che requisiti devono essere disposti sui processi e che le norme e le linee guida devono essere osservate.

Secondo la complessità del sistema o dell'autoclave, la portata del URS varierà notevolmente. I fornitori dell'autoclave presenteranno un'offerta su questa base e, nella coordinazione fra l'operatore ed il produttore, le specifiche saranno elaborate. Controllando per vedere se c'è la conformità è una componente elementare del primo livello di qualificazione – la qualificazione di progettazione (DQ). Dopo un riuscito DQ, il dispositivo è fabbricato dal produttore secondo le specifiche acconsentite. Allo stesso tempo (internamente, con il produttore, o con un fornitore di servizio separato), redigendo i documenti richiesti per il quoziente d'intelligenza successivo di punti, OQ e PQ (piano di convalida) possono ora essere iniziati. Questi documenti costituiscono la base per implementare il quoziente d'intelligenza, OQ e PQ e specificano le ispezioni e prove da effettuare come pure i loro parametri e criteri di accettazione. La documentazione dettagliata è richiesta per provare che tutti i controlli e prove siano stati completati con successo.

Quoziente d'intelligenza – Qualificazione dell'installazione

Dopo che la qualificazione di progettazione è stata completata con successo ed il dispositivo è stato consegnato con successo, la fase seguente di qualificazione dell'autoclave può cominciare sul sito – la qualificazione dell'installazione (quoziente d'intelligenza). L'idoneità del sito dell'installazione, le caratteristiche fisiche dell'autoclave fornita come pure la totalità della documentazione che appartiene al dispositivo ora sono controllate e documentate nei documenti di qualificazione. La documentazione comprende generalmente le istruzioni operative, la manutenzione, la pulizia e le istruzioni di calibratura come pure i certificati e le schede di dati materiali per le diverse componenti installate.

Se questo livello di qualificazione inoltre è stato completato con successo, o se delle deviazioni che possono essere individuate sono state valutate in base ad un'analisi dei rischi ed alle misure appropriate sono state iniziate per eliminarle, la qualificazione funzionale (OQ) del sistema può essere iniziata.

OQ – Qualificazione operativa

La prova è ora a condizione che i dispositivi, le installazioni, le utilità ed i sistemi rispondono ai requisiti ed alle specifiche dell'operatore, che sono state specificate nell'ambito della qualificazione di progettazione. Le prove sono effettuate per provare che il dispositivo sta funzionando secondo il piano. Ciò comprende la calibratura come pure simula l'errore, l'interferenza e gli stati di arresto del dispositivo. Questa procedura serve da prova documentata che i difetti che possono essere sicurezza-pertinenti o qualità-influenzando per il prodotto sono individuati correttamente dall'autoclave.

Implementare i funzionamenti di sterilizzazione dell'autoclave senza prodotto presentato fa parte inoltre della portata della qualificazione funzionale. I sensori di temperatura e un sensore di pressione sono inseriti nell'autoclave per questo, che utilizzano un registratore automatico di dati per misurare la pressione e la temperatura indipendentemente dal regolatore dell'autoclave. I valori di pressione e della temperatura determinati in questo modo possono essere controllati così contro i valori determinati via il controllo dell'autoclave. Inoltre, gli indicatori biologici basati sul bacillus stearothermophilus sono presentati nelle autoclavi per provare l'efficacia biologica del processo di sterilizzazione. Lo scopo è di fornire la prova documentata che un sistema o un dispositivo è adatto a suo uso progettato senza un prodotto.

PQ- qualificazione di prestazione

Una volta che l'autoclave si è rivelata funzionare senza un prodotto, la prestazione del dispositivo è controllata secondo le specifiche del piano di convalida ha definito in anticipo, allo scopo di provare che le richieste specificate di processo sono soddisfatte adeguatamente nelle circostanze reali (con un prodotto). Dovrebbe essere notato che la distribuzione della temperatura dipende dal prodotto da sterilizzare e quindi una prova separata di PQ deve essere eseguita per ogni configurazione di carico. I profili di carico sono definiti per questo che dovrebbe essere rappresentante dei carichi da prevedere nell'operazione di ogni giorno. Ciò è fatta spesso secondo il seguente schema:

Caricamento minimo,

Caricamento medio,

Carico del caso peggiore.

Il caso peggiore che carica assolutamente deve essere controllato riguardo alla quantità di carico, per esempio. Altri parametri possono avere bisogno di di essere considerato se potessero influenzare il risultato del processo di sterilizzazione.

Come con il OQ, il processo di sterilizzazione è controllato dai sensori di pressione e della temperatura che registrano i dati corrispondenti indipendentemente dal controllo dell'autoclave per mezzo di un registratore automatico di dati. Inoltre, l'efficacia biologica del processo di sterilizzazione inoltre è dimostrata dagli indicatori di riferimento basati sul bacillo sterothermophilus. Nel PQ, a differenza nel OQ, i sensori di temperatura come pure gli indicatori biologici sono disposti nel prodotto da provare (profilo di carico) per fornire la prova dell'efficacia di sterilizzazione nel prodotto. È importante che i sensori di temperatura come pure gli indicatori biologici sono disposti nei punti del prodotto in cui è preveduto che un effetto di sterilizzazione sia più difficile da raggiungere. Lo scopo è prova documentata che un processo può riproducibile consegnare il risultato previsto che prende il prodotto in considerazione.

Nell'eseguire il OQ e il PQ, il numero dei punti di misura della temperatura all'interno della camera di lavoro dovrebbe aderire alle raccomandazioni delle norme pertinenti quali en 556 o le linee guida di GxP, poichè tutta la deviazione da questi probabilmente condurrà alle domande durante l'ispezione. 12 punti buoni della temperatura dovrebbero quindi essere forniti per 1 m3 della camera di sterilizzazione. Un indicatore biologico basato sul bacillus stearothermophilus è disposto ad ogni punto buono della temperatura.

Livello di assicurazione di sterilità

La norma dell'en 556 inoltre fornisce informazioni su quando un prodotto può essere descritto come sterile o quando un processo di sterilizzazione è considerato riproducibile, cioè sempre consegna lo stesso risultato (un prodotto sterile). Che cosa è chiamato il livello di assicurazione della sterilità (SAL) è definito qui. Il SAL presuppone una popolazione teorica di 100 000 (105) microrganismi (unità di formazione di colonie – CFU), per esempio.

Il bacillus stearothermophilus è usato come indicatore di riferimento (indicatore biologico) per i processi difficili di sterilizzazione del vapore. Il SAL ora richiede che, secondo il prodotto da sterilizzare, la più grande probabilità possibile debba essere raggiunta che tutti i microrganismi realmente saranno uccisi e tutti i prodotti sono così realmente sterili. Questa più grande probabilità possibile è considerata provata se un valore del SAL di 10-6 è raggiunto. Ciò significa che la probabilità che un prodotto è ancora non sterile dopo che il processo di sterilizzazione è 1: 1 000 000.

Ri-convalida

Se tutti i punti di qualificazione e le convalide trattate sono stati completati con successo, l'operatore deve specificare un intervallo per la ri-convalida. È una buona idea coordinare con il produttore dell'autoclave a questo punto, poichè ha significato combinare la ri-convalida con la calibratura di ricorso necessaria dei sensori dello strumento.

La cautela è richiesta quando cambia i parametri trattati. Ciò include, per esempio

Parametri cambianti del dispositivo (per esempio temperatura e/o tempo cambianti di sterilizzazione);

Cambiamenti nella configurazione di carico o cambiamenti nella composizione del prodotto da sterilizzare,

Cambiamenti nell'imballaggio per le merci imballate,

Riparazioni ad attrezzatura ed alla sostituzione collegata delle componenti,

Aggiornamenti di software del dispositivo.

Se i cambiamenti suddetti accadono, la loro influenza sul processo globale convalidato deve essere esaminata. Se deve essere preveduto che il cambiamento potrebbe avere un'influenza sul processo globale, l'influenza deve essere determinata, valutata ed essere documentata come componente della ri-convalida. Ciò può provocare gli adeguamenti necessari al processo globale in moda da poterla continuare ad aderire ai parametri definiti prima del cambiamento.

Poiché i cambiamenti possono anche accadere gradualmente, cioè a mala pena o persino per niente notevolmente, la ri-convalida dovrebbe essere effettuata sempre ad intervalli fissi. Un intervallo di un anno è stato provato qui. Per i processi particolarmente critici, tuttavia, l'intervallo per la ri-convalida può anche essere definito a più brevi intervalli.